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Solutions d’usine Formlabs sont des solutions d’impression 3D spécialement conçues pour les entreprises qui souhaitent développer des solutions de fabrication évolutives. Cela comprend des études de faisabilité, des services de conseil, l’optimisation du flux de production et des infrastructures de fabrication basées sur la technologie AM interne. Le plus jeune client à bénéficier de cette offre est le spécialiste de l’audio Le département AMBEO de Sennheiser, qui s’est associé à Formlabs pour développer un prototype de casque personnalisable imprimé en 3D qui offre ce que l’entreprise appelle une «expérience sonore immersive».

«Nous sommes très enthousiasmés par le concept d’ajustement personnalisé pour offrir une expérience personnalisée et améliorer encore l’audition immersive. Formlabs partage la volonté d’innovation de Sennheiser – et l’amélioration de l’expérience client avec ce prototype témoigne de cet état d’esprit », a déclaré Véronique Larcher, directrice d’AMBEO Immersive Audio chez Sennheiser, dans un communiqué de presse.

Solutions audio imprimées en 3D telles que casque de musique et écouteurs, a été précédemment proposé par FormlabsLa solution de fabrication automatisée de la société est bien adaptée pour introduire l’accessibilité et la personnalisation de masse des produits audio grand public. Les écouteurs personnalisés offrent à l’utilisateur une bien meilleure expérience d’écoute car le produit est mesuré et conçu pour s’adapter parfaitement à son oreille, pas à celle de quelqu’un d’autre. Cela améliore non seulement le confort, mais fournit également une meilleure isolation phonique et un ajustement plus sûr.Toutefois, pour pouvoir proposer des écouteurs sur mesure, une solution de fabrication facile d’accès et conviviale associée à un processus automatisé et évolutif est nécessaire. Entrez Formlabs Factory Solutions.

«Notre collaboration technologique avec Sennheiser vise à changer la façon dont les clients interagissent avec les marques qu’ils aiment en permettant une approche plus individuelle et centrée sur l’utilisateur du développement de produits. Grâce à la connaissance approfondie de l’industrie et à l’expertise de Formlabs dans le développement de solutions évolutives, nous pouvons offrir une réelle innovation à nos clients », a déclaré Iain McLeod, directeur de l’audio chez Formlabs. « Dans ce cas, nous travaillons avec l’équipe AMBEO de Sennheiser pour offrir une expérience unique accessible et sur mesure. »

Sennheiser est l’un des principaux fabricants d’écouteurs, de haut-parleurs, de microphones et de systèmes de transmission sans fil. Le département AMBEO promet une «expérience de bout en bout» en ajoutant la technologie audio 3D la plus avancée à ses nouveaux outils et produits. Au lieu d’entendre uniquement les sources sonores de l’avant et de l’arrière, de la gauche et de la droite, avec AMBEO, le bruit devrait provenir de toutes les positions de l’espace 3D, d’où le mot «immersif». Les embouts intra-auriculaires personnalisés avec un ajustement plus précis donnent aux utilisateurs de Sennheiser AMBEO un contrôle complet sur la façon dont ils entendent le son, qu’ils souhaitent une «perception transparente» du bruit ambiant réel ou une reproduction audio virtuelle impressionnante.

Bouchons d’oreille personnalisés en matériau transparent et doux, directement de l’imprimante 3D avec les supports toujours attachés

Sennheiser est venu chez Formlabs pour l’aider à créer son prototype de casque sur mesure. Les deux sociétés ont profité de la numérisation de smartphones, de l’apprentissage automatique et de l’impression 3D automatisée sur plusieurs systèmes Form 3B. Les deux sociétés ont développé une «solution simple et abordable» pour les écouteurs personnalisés imprimés en 3D. La livraison de la solution à Sennheiser n’a pris que trois semaines, et grâce à cette solution de fabrication, les délais pour les écouteurs ont pu être considérablement réduits.

L’application pour smartphone Hearables3D utilise l’intelligence artificielle pour améliorer la qualité de ses scans 3D et reconstruire les parties de l’oreille manquantes au téléphone. Selon Formlabs, un scan de l’oreille peut être effectué en moins d’une minute, ce qui est assez remarquable. La numérisation est ensuite envoyée à un système d’apprentissage automatique basé sur le cloud, qui utilise la modélisation statistique pour convertir rapidement la forme de l’oreille numérisée en une conception de casque imprimable en 3D. Le logiciel PreForm de Formlabs est utilisé pour préparer le fichier à imprimer sur le Form 3B. Il peut également mettre automatiquement en file d’attente les travaux d’impression et les transférer vers une solution d’usine avec plusieurs imprimantes.

Bouchons d’oreille en silicone noir personnalisés (en haut) avec des formes de dôme standard (au premier plan)

Le formulaire 3B utilisant Technologie de stéréolithographie à faible force (LFS)peut imprimer avec précision des écouteurs en 3D avec une surface lisse et détaillée, ce qui facilite le post-traitement. Ce qui rend cela encore plus facile, c’est la programmabilité de Formlabs Unités Form Wash et Form Curequi aident à obtenir des résultats cohérents.

Prototype de bouchons d’oreille personnalisés Sennheiser et Formlabs imprimés en 3D dans une gamme de couleurs et de matériaux. Ils ont également des logos et des initiales gravés pour encore plus de personnalisation. De plus, les bouchons d’oreille imprimés en 3D spécifiques au client doivent rester montés dans les écouteurs AMBEO même lorsqu’ils sont dans un étui de chargement de voyage.

Gardez à l’esprit que ces écouteurs imprimés en 3D ne sont qu’un prototype et ne sont donc pas encore disponibles sur le marché. Mais beaucoup de gens ont du mal à résister à l’appel de sirène de haute qualité. Fait sur mesureJe peux donc imaginer que ceux-ci se vendront comme des petits pains chauds à l’avenir.

(Source / Images: Formlabs)





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